折りたたみ式携帯電話のヒンジ:MIM がどのようにして超薄型ヒンジの製造バックボーンになったのか

MIM（金属粉末射出成形）は、超薄型折りたたみスマートフォンのヒンジを製造するための鍵となるプロセスであり、カム、ギア、スライダーなどの複雑な薄肉マイクロ部品を一体成形します。材料利用率は95%以上、量産時の単価はCNC加工より30%～50%低く、焼結後の引張強度は最大2000MPaに達します。

Apple初の折りたたみスマートフォン「iPhone Duo」の正式発表により、折りたたみヒンジは再びサプライチェーン競争の焦点となっています。1つのヒンジには数百点のマイクロカム、ギア、スライダーが含まれ、嵌合公差は±0.005mm、肉厚は1mm以内に抑える必要があり、さらに数十万回の折りたたみ疲労試験にも合格しなければなりません。これらの仕様は、従来のCNC加工では100万台規模の量産に対応することが困難です。

MIM（金属粉末射出成形）こそが、この課題を解決する鍵となるプロセスです。射出成形と同様に複雑で異形の薄肉構造を一体成形でき、材料利用率は95%以上に達し、大量生産時には単価がCNC加工より30%～50%低くなります。焼結・緻密化後、チタン合金やマルテンサイト系ステンレス鋼は最大2000MPaの引張強度を実現し、軽量化と耐久性を両立します。

業界では、2026年に世界の折りたたみスマートフォン出荷台数が約30%増加すると予測されており、ヒンジ用MIM部品の1台あたりの価値はストレート型スマートフォンの数倍に上ります。当社は専門のMIMメーカーとして、折りたたみピボット、ギア、カメラブラケットなどの高精度部品を消費者向け電子機器のお客様に安定供給いたします。ヒンジのMIMソリューションの評価をご希望の際は、ぜひお問い合わせください。

よくある質問

折りたたみスマートフォンのヒンジにCNC加工ではなくMIMが採用されるのはなぜですか？

ヒンジには公差±0.005mm、肉厚1mm以内の数百点のマイクロ部品が必要であり、従来のCNC加工では100万台規模の量産に対応することが困難です。MIMはこれらの複雑な薄肉構造を95%以上の材料利用率で一体成形します。

MIMヒンジ部品はどの程度の強度を実現できますか？

焼結・緻密化後、チタン合金やマルテンサイト系ステンレス鋼は最大2000MPaの引張強度を実現し、軽量化と耐久性を両立します。

CNC加工と比較して、MIMはヒンジ部品のコストをどの程度削減できますか？

大量生産時には、MIMの単価はCNC加工より30%～50%低く、さらに95%以上の高い材料利用率も実現します。